Analyse der Anwendung der hydraulischen Synchronisation im Multi-Pump-Getriebe

1. Synchronisation des Diverter- und Kollektorventils
Das Ventil aus dem Ausweis und des Kollektors ist eine hydraulische Komponente, die speziell zur Erzielung der Durchflussverteilung verwendet wird. Es kann den hydraulischen Eingangsfluss gleichmäßig auf zwei oder mehr Aktuatoren (z. B. Pumpen) verteilen oder das Returnöl mehrerer Aktuatoren sammeln. In Multi-Pump-Getriebe Es, Diverter- und Kollektorventile werden häufig verwendet, um den Synchronbetrieb von Pumpen zu erreichen.

Arbeitsprinzip
Das Arbeitsprinzip des Diverter- und Kollektorventils basiert auf dem Drosselungsprinzip und dem Druckkompensationsprinzip. Wenn der Eingangsstrom durch das Ventil aus dem Ausweis und des Kollektors führt, passt der Ventilkern automatisch die Öffnung des Drosselklappenanschlusses entsprechend dem Lastdruck jedes Ausgangsende ein, um sicherzustellen, dass der Durchfluss jedes Ausgangsends gleich ist. Diese Einstellung wird durch den Druckrückkopplungsmechanismus im Ventilkern erreicht. Wenn der Lastdruck eines bestimmten Ausgangsends zunimmt, wird der Drosselklappenanschluss dieses Endes entsprechend reduziert, um den Gesamtfluss unverändert aufrechtzuerhalten.

Vor- und Nachteile
Die Vorteile der Synchronisation von Diverter- und Kollektorventilen umfassen einfache Struktur, einfache Wartung und niedrige Kosten. Es hat jedoch auch einige Nachteile, wie die Synchronisationsgenauigkeit durch Flussänderungen stark beeinflusst, und die Synchronisationsgenauigkeit wird erheblich sinken, wenn der Fluss vom Konstruktionswert abweicht. Darüber hinaus kann das Ventil des Durchflussteilers und des Durchflusskollektors zusätzliche Druckkompensationsmaßnahmen erfordern, um die Synchronisationsleistung in Hochdruck- und Hochstromsituationen aufrechtzuerhalten.

Anwendungsszenarien
Die Synchronisation des Flussteilers und des Durchflusskollektorventils eignet sich für Anlässe, bei denen die Synchronisationsgenauigkeit nicht hoch ist, wie beispielsweise einige einfache Hydrauliksysteme oder Testgeräte. In diesen Gelegenheiten kann das Abteilungen und das Durchflusskollektorventil eine ausreichende Synchronisationsleistung liefern und gleichzeitig niedrige Kosten- und Wartungsanforderungen erhalten.

2. Synchronmotorsynchronisation
Der synchrone Motor ist eine hydraulische Komponente, die speziell verwendet wird, um den synchronen Betrieb mehrerer hydraulischer Motoren zu erreichen. Es verbindet die Ausgangswellen mehrerer Motoren über die Übertragung oder Welle mit hoher Voraussetzungen, um sicherzustellen, dass sie mit der gleichen Geschwindigkeit und Phase laufen.

Arbeitsprinzip
Das Arbeitsprinzip des synchronen Motors basiert auf dem starren Verbindungsprinzip der Getriebeübertragung oder des Wellenanschlusss. Wenn der Eingangsstrom durch den synchronen Motor führt, dreht sich die Ausgangswellen jedes Motors synchron, wodurch die Synchronisation von Durchfluss oder Verschiebung erreicht wird. Diese Synchronisationsmethode weist eine hohe Genauigkeit und Stabilität auf, da die Getriebeübertragung oder die Wellenverbindung ein genaues Übertragungsverhältnis und die Phasenbeziehung bieten kann.

Vor- und Nachteile
Die Vorteile der synchronen motorischen Synchronisation umfassen eine hohe Synchronisationsgenauigkeit, gute Stabilität und Eignung für Hochdruck- und Hochwassersituationen. Es hat jedoch auch einige Nachteile wie hohe Kosten, komplexe Struktur und regelmäßige Wartung. Darüber hinaus haben Synchronmotoren hohe Anforderungen an die Sauberkeit und Temperatur von Hydrauliköl, da Verunreinigungen und Temperaturänderungen ihre Synchronisationsleistung beeinflussen können.

Anwendungsszenarien
Die synchrone Motorsynchronisation eignet sich für Anlässe mit hohen Anforderungen an die Genauigkeit der Synchronisation, wie z. B. Präzisionsbearbeitungsgeräte, Luft- und Raumfahrtgeräte, Schiffsantriebssysteme usw. In diesen Gelegenheiten können Synchronmotoren eine stabile Synchronisationsleistung liefern, um den normalen Betrieb und die normale Anforderungen der Ausrüstung zu gewährleisten.

3. Synchronisation proportionaler Umkehrventil und Verschiebungssensor
Die Synchronisation von proportionalem Umkehrventil und Verschiebungssensor ist ein Weg, um durch elektrische Kontrolle eine hydraulische Synchronisation zu erreichen. Es verwendet ein proportionales Umkehrventil, um den Fluss jedes Multi-Pump-Getriebes einzustellen und die Position oder Verschiebung jeder Pumpe in Echtzeit durch Verschiebungssensor zu überwachen, um eine präzise Steuerung der Synchronisationsgenauigkeit zu erreichen.

Arbeitsprinzip
Das Arbeitsprinzip der proportionalen Umkehrventil- und Verschiebungssensor-Synchronisation basiert auf elektrischen Kontroll- und Feedback-Prinzipien mit geschlossenem Loop. Das Steuersignal wird über das elektrische Kontrollsystem an das proportionale Umkehrventil gesendet, um den Fluss jeder Pumpe einzustellen. Die Position oder Verschiebung jeder Pumpe wird in Echtzeit über den Verschiebungssensor überwacht, und das Rückkopplungssignal wird an das elektrische Steuerungssystem zurückgeschickt. Das elektrische Steuerungssystem vergleicht und berechnet das Rückkopplungssignal und den Satzwert und passt das Steuersignal an, um eine präzise Steuerung der Synchronisationsgenauigkeit zu erreichen.

Vor- und Nachteile
Die Vorteile einer proportionalen Umkehrventil- und Verschiebungssensorsynchronisation umfassen eine hohe Synchronisationsgenauigkeit, gute Flexibilität und Eignung für komplexe Steuerungssysteme. Es gibt jedoch auch einige Nachteile, wie z. B. hohe Systemkomplexität, hohe Kosten und die Notwendigkeit einer professionellen elektrischen Kontrolle und Debugging -Technologie.

Anwendungsszenarien
Die Synchronisation von proportionalem Umkehrventil und Verschiebungssensor eignet sich für Anlässe, die eine extrem hohe Synchronisationsgenauigkeit und komplexe Steuerungssysteme erfordern, wie z. In diesen Gelegenheiten kann die Synchronisation von proportionalem Umkehrventil und Verschiebungssensor eine präzise Synchronisationsleistung und Steuerflexibilität bieten, um die hochpräzisen und komplexen Kontrollanforderungen der Geräte zu erfüllen.